You are here:

Linha de fabrico de painel sandwich PU/PIR

Nossa linha de produção contínua de painéis sanduíche PUR / PIR já é reconhecida por seu valor exportando para países europeus com CE e outras grandes empresas produtoras de painéis sandwich nacionais e estrangeiros, DMMET, continuaremos tentando desenvolver de acordo com as necessidades do cliente para a alta qualidade painéis sandwich.

Descrição

Linha de fabrico de painel sandwich PUR/PIR: Alta Qualidade e Eficiência

A linha de fabrico de painel sandwich PUR/PIR do grupo linhas de fabrico de painel  DMMET é reconhecida por sua excelência no mercado internacional. Além disso, sua certificação CE e a exportação para diversos países europeus consolidam a reputação da empresa como fornecedora de soluções confiáveis. Com isso, grandes produtores nacionais e estrangeiros escolhem a DMMET devido ao compromisso com a inovação e a alta qualidade dos produtos. Ao longo dos anos, a empresa tem evoluído para atender às demandas específicas dos clientes, garantindo painéis sandwich que combinam durabilidade, eficiência e precisão.

Aplicações Versáteis e Flexíveis

Por sua ampla aplicabilidade, esta linha de produção atende diferentes setores industriais. Por exemplo, ela é ideal para fabricar:

  • Painéis tipo soquete (placas de parede): Utilizados principalmente em construções verticais devido ao isolamento térmico e acústico que oferecem.
  • Painéis tipo sobreposto (telhas): Comumente aplicados em coberturas, garantem resistência e proteção contra intempéries.

Dessa forma, a linha de produção da DMMET se adapta às necessidades específicas de projetos arquitetônicos, logísticos e industriais, oferecendo soluções completas e personalizáveis.

Fluxo do Processo de Produção da Linha de fabrico de painel sandwich PUR/PIR

Com um sistema bem estruturado, o processo de fabricação garante alta produtividade e resultados consistentes. Cada etapa do fluxo tem sua importância e contribui para a qualidade final do produto.

  1. Desbobinador: Alimenta as bobinas de maneira contínua e eficiente, reduzindo o tempo ocioso.
  2. Guia de Alimentação: Assegura que o material esteja perfeitamente alinhado antes do processamento.
  3. Revestimento de Película Protetora: Adiciona uma camada protetora, evitando danos à superfície do painel durante o transporte.
  4. Máquina Formadora de Rolos: Molde os perfis com precisão milimétrica, garantindo consistência dimensional.
  5. Esteira Rolante e Pré-Aquecimento: Movimenta o material enquanto aquece as superfícies, otimizando a adesão do PUR ou PIR.
  6. Máquina de Injeção de Espuma: Injeta a espuma de forma uniforme, proporcionando excelente isolamento térmico e acústico.
  7. Máquina de Prensagem de Correia Dupla: Garante que todos os materiais sejam compactados uniformemente, resultando em painéis robustos.
  8. Corte Automático no Comprimento: Realiza cortes precisos e rápidos, adaptando-se às especificações de cada projeto.
  9. Mesa de Saída e Empilhador a Vácuo: Organiza os painéis de maneira eficiente, reduzindo o esforço manual.
  10. Máquina de Embalagem Automática: Protege os painéis contra danos durante o transporte, garantindo sua integridade até o destino final.

Conclusão

Portanto, a linha de fabrico de painel sandwich PUR/PIR da DMMET se destaca como uma solução confiável e altamente eficiente para indústrias exigentes. Graças à sua tecnologia de ponta, automação avançada e flexibilidade, ela oferece produtos que atendem aos padrões internacionais de qualidade. Em resumo, a DMMET continua liderando o mercado com equipamentos que otimizam os processos produtivos, economizam tempo e reduzem custos, sem comprometer a excelência dos resultados finais.

Detalhes Técnicos

Tipo de produção: produção contínua e automática

Especificação de Metarial: 0,3 – 0,8 mm

Largura do Metarial: 1250 mm Máx.

Potência principal: 240 kW

Potência total: 360 kW

Estrutura da máquina formadora de rolos: grupo de prensagem superior e inferior produzindo com o mainframe complexo pu

Sistema de formação: Formação de espuma contínua e automática, a capacidade de formação de espuma pode ser ajustável continuamente.

Espessura da espuma: 20 – 300 mm

Velocidade: 0 – 16 mm/min

Modo de Controle: Controle Computadorizado Siemens PLC

Peso total: cerca de 160 toneladas

Comprimento total: cerca de 85 metros